Линия по производству сендвич-панелей

Материал

Листовая сталь

Ширина 1000 мм или 1200 мм;

Диаметр отверстия материала в рулоне: 500 мм.

Каждый рулон не более 5 тонн, эпоксидное покрытие не менее 3 тонн,  при сгибании краска на внешней поверхности не слезает.

2. Уплотнительная пластинка: толщина 0.40 -0.80 мм.

Ширина согласно нижеуказанной таблице ± 1 мм

Толщина листа  мм	Выемка уплотнительной пластины мм		Гофрированность мм
50	68	74	72	78
75	73	99	97	103
100	118	124	122	128

Материал в рулонах, диаметр 500 мм, вес каждого рулона не более 1.2 тонн.

2. Основной материал
3. Полистироловый лист (EPS): объемная плотность 16 – 20 кг/ м³

Отклонение от прямолинейности с каждой стороны ≤1 мм/м. Угловая величина дуги ≤3 мм/м

Ширина: оправа панели (паз) 1153 ± 1мм  965 ± 1мм

Панель (лист H) 1202 ± 1мм  1002 ± 1мм

Профильный лист 953 ± 1мм

Длина единицы должна быть более 5 м,  поверхность листа должна быть плоской с погрешностью не более 1.5 мм/м

Толщина указана в таблице ниже:

Толщина листа (мм)	Толщина EPS (мм)
50	48
75	73
100	98
150	148
200	198
250	248
300	298

Необходимо использовать трудновоспламеняемый тип, кислородный индекс более 30.

Прочие нормативы, относящиеся к листу EPS, должны соответствовать установленным стандартам СВ10801.

Термоустойчивая каменная вата

Длина волокна должна быть более 100 мм, необходимо располагать в вертикальном положении, удельный вес каменной ваты должен быть от 130  кг/м³.

Ширина теплоизоляционного материала указана в таблице ниже с погрешностью ±1 мм.

Тип материала	Ширина (мм)
1150 шпунтовочная теплоизоляционная вата	1135
950 шпунтовочная теплоизоляционная вата	935
950 теплоизоляционная вата верхнего покрытия	935

Другие стандарты соответствуют EPS.

Резиновый клей

Клейкая мощность PU клея более 10 Н/см²

Группа А:  внешний вид: желтая вязкая однородная жидкость

Вязкость: NDO.4-0.7PA*S UC240

Группа В:  внешний вид: коричневая вязкая однородная жидкость

Вязкость NDO.3-0.6PA*S

Соотношение компонентов групп А и В 1:1.5.

Клей не должен иметь в своем составе примесей, в комнатной температуре время вспенивания должно в пределах 20 – 40 сек, время отвердения  в пределах 50 – 70 сек.

Шаблон

3. Панель EPS (Панель Н)

Длина 1.8 м~18м или по выбору.

2. Панель EPS (шпунтованная панель)

Длина 1.8 м~18м или по выбору.

3. Огнеупорная панель EPS (шпунтованная панель)

Длина 2 м~6 м или по выбору.

4. Гофрированная панель 950EPS:

Длина 2 м~ 18 м или по выбору.

5. Огнеупорная гофрированная панель 950EPS:

Длина 2 м~8 м или по выбору.

Состав производственной линии

В состав производственной линии XMF-VI входят нижеуказанные запчасти и элементы:

№	Наименование	Кол-во		№	Наименование	Кол-во
1	Устройство подачи материала	1 комп		24	Клеевые соединения	3 шт
2	Основное устройство	1 комп		25	Прокладочное кольцо	10 шт
3	Режущий инструмент	1 комп		26	Колесо с завальцованной закраиной	2 шт
4	Транспортер	2 шт		27	Уплотнительная прокладка	1 комп
5	Формовочный пресс	1 комп		28	Прокладка	4 шт
6	Станок	1 комп		29	подвесная тяга	4шт
7	Продольно-резательный станок	1 комп		30	Фреза диам. 220	1 шт
8	Кромкообрабатывающий станок	1 комп		31	Анкерные болты	16 шт
9	Пенный опорный кронштейн	1шт		32	Регулирующий блок	16 шт
10	Трубопровод подачи пены	4 шт		33	Трубный тройник	1 шт
11	Станок раскройки профлиста	1шт		34	Армированная пластмассовая труба	25 м
12	Подающий механизм для облицовки кромки	3 комп		35	Воздушно-пузырчатая пленка	30 м
13	Стальной желоб	2 шт		36	Головка трубы	1 комп
14	Лестница, площадка, перила	1 комп		37	Герметик	1 шт
15	Вытяжной вентилятор	1 шт		38	Стальная цанга	2 шт
16	Зажим стального листа	6 шт		39	Сетка фильтра	2 шт
17	Подвесной крюк	1 шт		40	Зажим	20 шт
18	Гофрированная трубка	1 комп		41	Плоский подшипник	3 шт
19	Капельный шланг	6 шт		42	Пенопласт	2 м
20	Педаль тормоза	3 комп		43	Люминесцентная лампа	2 шт
21	Емкость для клея	3 шт		44	Инфракрасная нагревательная лампа	6 шт
22	Склеивающее устройство	4 шт		45	Лента ФУМ	1 рулон
23	Специальный гаечный ключ

Основные составные части производственной линии и их функции

Станок раскройки профлиста:

Материал укладывается в рулонах, каждый раз по одному рулону,  используется для производства стального гофрированного листа.

Формовочный пресс:

Агрегат для производства гофрированного листа. С помощью прижимного ролика, можно производить лист гофрированного типа, согласно требованиям клиента. Формировочный пресс может функционировать совместно с  основным устройством, бесступенчатое регулирование скорости будет происходить с помощью частотного преобразователя.

Подающий механизм для облицовки кромки:

Материал укладывается в рулонах, с каждой сторону по одному рулону,  используется для уплотнения теплоизоляционной ваты.

Кромкообрабатывающий станок:

Поместить в отдел подачи материала с двух сторон передней частью, установка формировочная панель может функционировать совместно с  основным устройством, бесступенчатое регулирование скорости будет происходить с помощью двух частотных преобразователей.

Устройство подачи материала:

1. Основание для поддержки листовой стали в рулоне, а также регулировочный механизм.
2. Режущая установка для листового металла, при завершении производства получается готовый обработанный лист.
3. Комплект механизма оребрения, с помощью опускания или поднятия рычага осуществляет функцию давления.
4. Комплект головок выступающей панели (отверстие) часть формировочного механизма.
5. Два комплекта механизмов склеивания, для изготовления различных типов панелей.
6. Два комплекта оборудования фрезерования кромки, для изготовления различных типов стеновых панелей.
7. Ориентирующее устройство, используется в целях регулировки симметричности листа.

Основное устройство:

1. Два резиновых ролика, отвечают всем потребностям производства. Каждая пара резиновых валиков используется для зажима сэндвич панели.
2. Устройство для подачи клея – 1 комп
3. Насос подачи клея – 1 комп
4. Устройство оребнения – 1 комп
5. Устройство резки листовой стали – 1 комп
6. Электрический шкаф управления – 1 комп, частотный преобразователь -2 шт, раздельное управление комплексной скоростью основного устройства и объемом подачи клея насосом.
7. Четыре комплекта формовочного устройства, могут управляться в ручном режиме.
8. Слоттер – 4 комп
9. Многофункциональные окантовочные устройства, с помощью которых можно изготавливать различные типы панелей.
10. Две осветительных лампы и четыре нагревательных прибора.
11. Дополнительная лестница с перилами – 1 шт.

Режущий инструмент:

1. Электрический шкаф управления – 1 шт, внутри установлен частотный преобразователь -1 шт, обеспечивает управление скоростью движения фрезы.
2. Прижимной цилиндр – 6 шт и сбрасывающий цилиндр.
3. Вырубной нож – 2 шт, используется для резки плоского и шпунтованного листа, согласно толщине листа можно осуществлять перемещение в вертикальном направлении, для того что бы осуществлять резку согласно необходимым требованиям.
4. Опора – 1 шт, обеспечивает непрерывное производство.

Транспортер:

Всего 2 шт, предназначен для транспортировки продукта различной длины.

Основные технические характеристики производственной линии

1. Скорость производственной линии 0 – 4 м/мин
2. Средняя производственная скорость  Панель EPS, шпунтованная панель 1.5 м/мин – 4 м/ мин
3. Теплоизоляционная шпунтованная панель 1.5 м/мин – 2.5 м/ мин
4. Черепичная панель EPS  1.5 м/мин – 3 м/ мин
5. Последовательное бесступенчатое регулирование, частотное регулирование, цифровой дисплей.
6. Используется низкоскоростной дозирующий насос подачи клея, контролируется частотным преобразователем, цифровой аналоговый дисплей. Объем подачи клея 0.1 кг/ мин, непрерывное бесступенчатое регулирование, применяется капельный способ приклеивания.
7. Подъемная скоба регулируется в пределах от 40-300 мм, направляется с помощью индикатора.

Основные технологические процессы производственной линии:

Подача материала – разматывание - облицовывание кромки – формирование – вырез – капельная подача клея – нагрев - закатка краев – формирование пазов – подбор длины – срезание  (стальной лист) – транспортировка готового материала.

Габариты производственной линии:

Указаны на схеме общего расположения производственной линии.

Мощность установки: 30 кВт

Производственная мощность в год:

Панель EPS, шпунтованная панель  - 600 тыс м²

Теплоизоляционная шпунтованная панель - 400 тыс м²

Черепичная панель EPS - 450 тыс м²

Норма качества продукции

Внешний вид продукции

Поверхность ровная, без явных неровностей при прикосновении, в случае если поверхность не ровная, необходимо придерживаться нижеуказанных требований:

Панель EPS ≤ 2мм/м

Огнеупорная панель EPS ≤ 4мм/м

1. Поверхность чистая, от конца края в пределах от 30 мм не должно быть каких либо следов клеи или загрязнения.
2. Избегать порезов наружной поверхности, царапин на других частях металлического листа, поломок и других недостатков.

Допуск формы и расположения

1. Естественная форма панели имеет немного изогнутую форму, на каждый участок длины 3 м, искривление EPS панели не должно превышать 4 мм. На каждый участок длины 3 м, искривление огнеупорной EPS панели не должно превышать 5 мм.
2. Допустимая погрешность ширины: ≤ ± 2 мм
3. Допустимая погрешность глубины: ≤ ± 2 мм
4. Допустимая погрешность длины: длина панели : ≤ 300 мм ± 3 мм；длина панели : ≥300 мм ± 5 мм
5. Допустимая погрешность диагонали: ≤ 6мм.

Надежность соединения:

1. Поверхность соединения окрашенного стального листа и EPS панели не должна быть менее 85%, поверхность соприкосновения должна быть распределена равномерно, во время проведения испытаний, площадь склеивания гранул EPS со сталью должна быть не менее 80 %.
2. Участок кромки без остатков клея и царапин не менее 10% , ширина менее 30%.
3. Вставная часть оправы панели не должна иметь участков клея.

Наладка и условия производства

1. Производственный цех должен иметь свободное место для установки производственной линии, необходимый материал и соответствующее место для маневра.
2. В цеху должен располагаться 5-тонный кран – балка - 1 шт (так же можно использовать соответствующий требованиям однобалочный кран). Высота крюка крана над поверхностью должна быть более 3.8 м.
3. Оборудовать воздушным компрессором мощностью 0.6 м³/7кг - 1шт и соответствующим газопроводом.
4. Температура внутри цеха должна быть более 5 С^о
5. Пол цеха должен быть выровнен, поверхность пола с отклонением не более ≤5мм/10м, согласно плану фундамента произвести заливку фундамента.
6. Согласно плану фундамента разместить источник питания и вспомогательный источник питания цеха, освещение итд.

Необходимые материалы для наладки оборудования:

1. Цветной стальной лист: 2 рулона, каждый рулон не менее 3 Т, но не более 5 Т.
2. Резиновый клей: соответствующий фактической температуре клей А и клей В – 1 ведро,  итого 0.45 Т
3. Заполнитель для панели: различного типа в соответствии с необходимостью

Производственную линию необходимо установить согласно схемы общего расположения.

Производственная скорость: 0-4 м/мин:

1. Панель EPS 1.5 -4 м/мин
2. теплоизоляционная панель 1.5 – 2.5 м/мин
3. гофрированная панель EPS1.5 -3 м/мин
4. гофрированная теплоизоляционная панель 1.5 -2.5 м/мин.